2020-03-13 | Wymiana doświadczeń

57 robotów, 15 000 przesyłek

57 robotów poruszających się po 12 500 m kw. powierzchni magazynowej. 650 regałów, 6 stacji ładujących roboty oraz 7 stacji operacyjnych. Konsultanci działu Powierzchni Magazynowych i Przemysłowych w BNP Paribas Real Estate Poland przedstawiają zautomatyzowany magazyn firmy M.W. sp. z o.o. –specjalizującej się w szczególności w świadczeniu kompleksowych usług dla firm o profilu działalności e-commerce.
Spółka, której 60% udziałów należy do M.B.B Logistics sp. z o.o., a 40% do firmy WingSing Supply Chain Co. LTD, powstała w 2018 roku, a swoje innowacyjne rozwiązania stosuje niemalże od samego początku działalności.

„Branża e-commerce przez ostatnie lata notuje bardzo duże wzrosty” – tłumaczy Krzysztof Roszyk, Dyrektor Operacyjny M.W. sp. z o.o. „Sprzedaż internetowa jest coraz bardziej powszechna i popularna, nawet wśród osób starszych. W Polsce ilość internautów wynosi już 79% liczby ludności. Coraz więcej osób korzysta z aplikacji mobilnych, na bieżąco przeglądając oferty handlowe. Dodatkowo wprowadzony w kraju zakaz handlu w niedzielę powoduje, że sprzedaż internetowa ma perspektywy na jeszcze szybszy rozwój. Powyższa sytuacja oraz preferencje klientów i konsumentów wymuszają na firmach, w tym na spółce M.W., wysoką efektywność dostaw. Mając zatem na uwadze rosnące zapotrzebowanie na usługi oraz wiedzę
i doświadczenie, Spółka postanowiła intensyfikować swoją działalność w aspekcie e-commerce B2C, B2B i FBA”.

Spółka obsługuje głównie klientów z Azji (platformy sprzedażowe) oraz producentów elektroniki użytkowej. Chcąc sprostać wszystkim wymaganiom oraz oczekiwaniom zarówno polskiego, jak
i europejskiego rynku e-commerce, firma ściśle współpracuje z Wyższą Szkołą Logistyki
w Poznaniu (WSL), kładąc ogromny nacisk na informatyzację, automatyzację i robotykę magazynu, którego łączna powierzchnia w nowoczesnym kompleksie magazynowym wynosi 12 500 m kw. Skąd pomysł na takie innowacje?

„To element starannie przemyślanego planu strategicznego firmy M.W. oraz inwestorów. Współczesne uwarunkowania funkcjonowania logistyki wymuszają konieczność nowego spojrzenia na wiele działań i operacji logistycznych. Stałym elementem działalności logistycznej stało się badanie oraz prognozowanie zmian” – tłumaczy Krzysztof Roszyk „Prognozowanie rozwoju logistyki wymaga wieloaspektowej analizy, zrozumienia wzajemnych wpływów i ich oddziaływań. Firma M.W. stwierdziła, że przy ciągle zmieniających się uwarunkowaniach rynkowych, automatyzacja jest jedynym kierunkiem, aby uzyskać przewagę konkurencyjną” – dodaje.

Decyzja o zainwestowaniu w innowacyjny system robotów, zaangażowanych w obsługę 75% dóbr składowanych przez Spółkę, została podjęta również ze względu na współczesny wymóg elastyczności w środowisku operatorów logistycznych, konieczność minimalizacji kosztów
i skracania czasu dostaw, a także ze względu na zmiany dotyczące czynnika ludzkiego, czyli zaobserwowanym obecnie spadku wydajności pracy oraz starzenia się populacji. Firma poszukiwała rozwiązania dedykowanego dla klientów z sektora B2B oraz B2C, a także możliwego do zastosowania w przypadku każdego rodzaju produktu. Na dzień dzisiejszy Spółka, we współpracy z WSL, prowadzi badania efektywności wdrożonego rozwiązania.

Dyrektor Operacyjny firmy M.W. tak komentuje wybrane i wdrożone rozwiązanie: „Nasze regały są skonstruowane w taki sposób, by każdy rodzaj produktu został obsłużony. W naszym magazynie znajdują się zarówno produkty małe, jak i te duże. Robot potrafi przewieźć ciężar do 1000 kg. Obecnie obsługujemy firmy specjalizujące się w sprzedaży elektroniki, branży fashion, FMCG oraz AGD. Jednoznacznie mogę powiedzieć, że dzięki elastyczności modułu, możemy pracować na produktach każdego rodzaju i rozmiaru. Uniwersalizm to jeden z największych atutów tej technologii”.

Proces zbierania danych, tworzenia kalkulacji, symulacji, mapowania oraz projektowania magazynu, by wybrać najlepsze z możliwych rozwiązań, trwał 6 miesięcy. Głównym założeniem, które miało zostać spełnione przez system była wydajność wysyłki na poziomie minimum 15 000 paczek dziennie. Należało również pamiętać o możliwości rozbudowy systemu, alokacji dóbr do innego magazynu, a także o kwestiach związanych z serwisem i obsługą posprzedażową. Wdrożenie systemu zajęło 3 miesiące, a pierwsze 30 dni przeznaczono na testy niezawodności, sprawności i efektywności wybranego rozwiązania. Przyjrzyjmy się zatem efektom.

Aktualnie roboty znajdują się w hali o powierzchni 12 500 m kw., a zautomatyzowany system pokrywa 8 000 m kw. System zarządza 10 000 SKU oraz 500 000 produktów. Spółka posiada 57 autonomicznych jednostek robotów, a wszystkie operacje zarządzane są przez system, który inteligentnie kieruje ruchem robotów w najbardziej optymalny sposób. Wymóg możliwości wysyłki 15 000 paczek dziennie został spełniony. Dodatkowo środowisko pracy zostało zaprojektowane tak, by umożliwić pracę ludzi i robotów w tym samym miejscu. Na każdej z 7 stacji stanowisk operacyjnych, pracownicy mogą wykonywać trzy różne zadania: „picking”, „put-away” oraz „inventory checking”. Roboty mogą pracować nieprzerwanie do 9 godzin. Gdy poziom naładowania baterii spada do 5%, robot automatycznie przemieszcza się do stacji ładowania (10 minut ładowania pozwala na 2 godziny pracy), a w przypadku sytuacji, w której nie posiada wyznaczonego działania, robot przełącza się w tryb stand-by, oszczędzając energię. System wspierany jest przez AI – Sztuczną Inteligencję, działającą na zasadzie nieustannej nauki. Systematycznie zbierając i analizując dane, system sam usprawnia swoją wydajność, np. poprzez ustawienie regałów z produktami na takim obszarze składowania, by skrócić czas podróży produktu do pracownika.

Wdrożone rozwiązania zdecydowanie wpłynęły na produktywność operacji. Tradycyjny sposób komplementacji pozwala na osiągnięcie wyniku ok. 70 – 120 produktów na godzinę przez jednego pracownika. Wybrany system pozwala na zebranie minimum 500 produktów w tym samym czasie. Ten czterokrotny wzrost produktywności kompletowania zamówień został osiągnięty poprzez zlikwidowanie czasochłonnego czynnika, czyli przemieszczania się pracowników po magazynie w celu odnalezienia odpowiednich produktów. Robotyka pozwoliła również na poprawę wyników wydajności prac wewnątrz magazynowych. Próg błędu wynosi jedynie 0,01%.

Warto również wspomnieć o oszczędnościach wygenerowanych przez wdrożony system. „Roboty nie potrzebują oświetlenia do pracy, dlatego dużą część świateł można wyłączyć, co w skali roku przekłada się na kilkanaście tysięcy euro oszczędności” – tłumaczy Krzysztof Roszyk „Zyskujemy na komforcie pracy, co jest doceniane przez pracowników i wpływa na ich rotację. Dzięki prostemu w obsłudze systemowi, stworzonemu do współpracy w środowisku „człowiek-maszyna”, skróciliśmy czas wdrożenia pracownika, co również przynosi korzyści finansowe.
Z pewnością zwiększyliśmy możliwości operacyjne, dzięki czemu, jesteśmy w stanie przeprocesować więcej zleceń. Ponadto firma, wdrażając projekt, uwzględnia dążenie do osiągnięcia celu zerowej emisyjności zanieczyszczeń i oszczędności energii. W niedalekiej przyszłości mamy zaplanowane kolejne rozwiązania, które pozwolą nam na ulepszenie bieżącego rezultatu” – dodaje.

Rozmowę przeprowadzili konsultanci z działu Wynajmu Powierzchni Magazynowych i Logistycznych w BNP Paribas Real Estate Poland – Klaudia Biedrzycka i Tomasz Gnich.


Zobacz także

Polskie fabryki są w światowej czołówce pod względem oznakowania przestrzeni produkcyjnej
Systemy IT w transporcie i logistyce jako integralna część biznesu w Geis
Jakie technologie będą wspierać mobilność w 2020 roku
Kreatywne potrzeby klientów i możliwości operatorów logistycznych
REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera

Więcej na temat

Regulacje prawne, które chronią nas przed skażeniem
Chiński producent rowerów wprowadza się do Janek
Poradnik, który przybliża tajniki wynajmu magazynów
BNP Paribas Real Estate Poland wzmacnia swoje kompetencje
REKLAMA

Nasze czasopisma

top logistyk 2020
mid 20202
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA