Nowoczesne systemy IT, wyposażone w elementy sztucznej inteligencji, mogą wydajnie wspierać przedsiębiorców. ERP obejmuje zakresem funkcjonalnym całe przedsiębiorstwo. Jest miejscem gromadzenia wszystkich informacji z obszaru produkcji, jak również zamówień, magazynu czy finansów. Pozwala na poziomie strategicznym odpowiednio kierować działaniami skoncentrowanymi na optymalizacji efektywności procesów wytwarzania.

Szukanie przewagi

Zdaniem Andrzeja Banasiaka (Sales manager, RamBase) zastosowanie systemów ERP do sterowania procesem produkcji, zarówno na poziomie strategicznym, jak i operacyjnym staje się dziś kluczowym elementem budowania przewagi konkurencyjnej w przedsiębiorstwach produkcyjnych. – Wdrażając system ERP, firma zyskuje centralizację i automatyzację zarządzania kluczowymi procesami: od monitorowania i planowania produkcji, przez zakupy i logistykę, aż po kontrolę jakości i finanse. Umożliwia to pełną integrację danych w czasie rzeczywistym, eliminację silosów informacyjnych oraz szybsze podejmowanie decyzji, co bezpośrednio przekłada się na zdolność do sprawnej reakcji na zmiany rynkowe i oczekiwania klientów – tłumaczy A. Banasiak i dodaje, że korzystanie z ERP na poziomie strategicznym pozwala menadżerom lepiej planować rozwój, optymalizować koszty oraz śledzić kluczowe wskaźniki efektywności (KPI czy OKR). Na poziomie operacyjnym system wspomaga codzienne zarządzanie produkcją, umożliwia natychmiastową identyfikację problemów oraz szybką optymalizację procesów. – System ERP taki jak RamBase zwiększa także transparentność działania, zapewnia pełne traceability produktów, a dodatkowo w połączeniu z możliwością integracji z zewnętrznymi rozwiązaniami daje szerokie możliwości rozwoju odpowiadające na wymagania współczesnej gospodarki cyfrowej, i to bez względu na aktualne nasycenie technologiczne zakładu produkcyjnego – rekomenduje A. Banasiak, zastrzegając jednocześnie, że nawet jeśli początkowo zakład dysponuje jedynie tylko częściowo zautomatyzowanymi maszynami i obrabiarkami numerycznymi, wdrożenie systemu tej klasy często przyśpiesza dalszą modernizację i stopniowe wprowadzanie kolejnych zaawansowanych narzędzi oraz urządzeń produkcyjnych.

Mniejsze straty, niższe koszty
– Raporty z wdrożeń systemów ERP pokazują zazwyczaj wyraźne ograniczenie strat materiałowych, a także niższe koszty zarządzania i administracji już w pierwszym roku po wprowadzeniu takiego rozwiązania. Te korzyści są mierzalne i obejmują m.in. ROI (np. zwrot z inwestycji w ciągu 1–2 lat), redukcję kosztów operacyjnych o 10–20% czy wzrost produktywności dzięki skróceniu czasu realizacji zadań, przy czym konkretne wyniki zależą od indywidualnej sytuacji firmy.
Andrzej Banasiak
Sales manager
RamBase

To, że systemy ERP mogą stać się źródłem przewagi konkurencyjnej, ale nie w oderwaniu od reszty środowiska IT, zaznacza Bartłomiej Anszperger, Solutions Engineering Manager, F5. Nie funkcjonują one bowiem jako samotne wyspy, łączą się z systemami w fabrykach, w sprzedaży, portalami dostawców czy platformami chmurowymi. W praktyce oznacza to setki interfejsów API, dane przepływające w czasie rzeczywistym i konieczność obsługi wielu lokalizacji. – W tak złożonym krajobrazie każda luka w bezpieczeństwie czy przestój w dostępności natychmiast niweluje potencjalną przewagę, jaką daje ERP. Kluczowe jest więc nie tylko to, co system ERP potrafi, ale to, jak działa w całym ekosystemie aplikacji. Ochrona aplikacji i API na poziomie „security-by-design”, mechanizmy odpierania botów i ataków automatycznych typu DDoS, segmentacja ruchu między fabrykami a chmurą czy możliwość natychmiastowego skalowania usług – to czynniki, które sprawiają, że ERP faktycznie może wzmacniać konkurencyjność zamiast stawać się słabym punktem organizacji – zaznacza B. Anszperger, informując też, że ERP coraz częściej jest modernizowany do chmury lub modelu hybrydowego, co zwiększa szybkość wdrożeń, elastyczność i skalowalność. – Hybryda oznacza też podniesione wymagania w zakresie bezpieczeństwa i zgodności, ponieważ systemy muszą być chronione niezależnie od tego, gdzie działają. W praktyce oznacza to, że przewaga konkurencyjna wynika nie tylko z samego ERP, ale z tego, czy przedsiębiorstwo potrafi zapewnić ciągłość, bezpieczeństwo i spójność całego środowiska aplikacyjnego, w którym ERP jest tylko jednym z kluczowych elementów – opowiada przedstawiciel firmy F5.

Na to, że podobnie jak w procesie produkcyjnym, również w systemie informatycznym niepożądane są działania i koszty, które nie tworzą wartości dodanej dla produktu, zwraca uwagę Jacek Borkowski, Szef Wydziału Modułów Sprzedażowych i Produkcyjnych, Asseco Business Solutions. – Można zbudować rozwiązanie oparte na wielu aplikacjach różnych dostawców zintegrowanych interfejsami, jednak prowadzi to do wielokrotnego przetwarzania tych samych danych, zwiększa podatność na błędy wynikające z aktualizacji poszczególnych aplikacji i wymaga stałego dostosowywania integracji – zaznacza J. Borkowski i potwierdza, że zintegrowany ERP eliminuje te problemy, zapewnia spójność i dostęp do wiarygodnych informacji, co przekłada się zarówno na efektywność operacyjną, jak i lepsze podejmowanie decyzji strategicznych.

Otwartość integracyjna
– ERP powinien być otwarty i umożliwiać prostą integrację z dedykowanymi rozwiązaniami. Warto, aby był elastyczny i pozwalał zaspokajać drobne potrzeby biznesowe bez konieczności wdrażania odrębnych, kosztownych narzędzi czy budowania skomplikowanych integracji. Możliwość przygotowania niewielkich modyfikacji w ramach ERP powinna być dostępna dla zespołu wdrażającego i utrzymującego system, bez konieczności angażowania działu programistycznego wytwarzającego system ERP.
Jacek Borkowski
Szef Wydziału Modułów Sprzedażowych i Produkcyjnych
Asseco Business Solutions

Andrzej Gaik, Dyrektor Działu Digital Industrial Transformation, AIUT, przypomina o zmianach, jakie w ostatnich latach nastąpiły w środowisku produkcyjnym, a konkretnie o zastępowaniu modelu masowej produkcji seryjnej wysoce kastomizowaną, seryjną produkcją unikatów. To silnie wpływa na dynamikę działania przedsiębiorstw, powodując wzrost wymogów dotyczących oprogramowania. – Należy zwrócić uwagę na integrację systemową. W praktyce oznacza to, że wdrożenie systemu klasy ERP jest poniekąd wymogiem dla prowadzenia przedsiębiorstwa, a jego efektywność będzie zwiększać dobrze przeprowadzona integracja z pozostałymi warstwami fabryki. Coraz częściej mówi się o integracji warstwy IT z OT, gdzie ERP reprezentuje warstwę IT w zakresie procesów biznesowych firmy, zapewniając spójny obraz całego procesu produkcji, pomagając m.in. precyzyjnie planować zlecenia, zarządzać nimi, optymalizować wykorzystanie zasobów, na bieżąco analizować stany magazynowe, zarządzać pracą i sprzedażą. Integracja z warstwą OT, czyli właśnie interaktywne i stałe komunikowanie z obszarem produkcyjnym, w tym z narzędziami i maszynami, ale również z obszarem logistyki wewnętrznej, daje holistyczny obraz realizacji procesów – tłumaczy J. Borkowski, dodając, że centralizacja danych biznesowych i możliwość ich analizy w ramach jednego systemu, to również wstęp do budowania większych ekosystemów zarządzania zakładem, gdzie jeden nadrzędny system zostaje zintegrowany z systemami klasy ERP, MES, EAM/CMMS, WMS czy systemem intralogistycznym, dzięki czemu możliwe staje się zautomatyzowane kontrolowanie i sterowanie rzeczywistymi procesami w środowisku cyfrowym.

Wzajemna komunikacja
– Dynamiczny rozwój technologii komunikacyjnych stanowił przełom w rozwoju systemów Internetu Rzeczy oraz Przemysłowego Internetu Rzeczy, których koncept opiera się na zapewnieniu odczytu i przesyłu dużej ilości danych sterujących i pomiarowych. Obecnie technologie IoT umożliwiają stały monitoring procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, co zwiększa przejrzystość i kontrolę nad cyklem produkcji. Jednocześnie systemy IT, takie jak ERP (Enterprise Resource Planning), MES (Manufacturing Execution Systems), SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), EAM (Enterprise Asset Management) czy APM (Asset Performance Management), są projektowane tak, aby mogły bezproblemowo komunikować się z różnorodnymi urządzeniami IoT oraz innymi systemami w fabryce.
Andrzej Gaik
Dyrektor Działu Digital Industrial Transformation
AIUT

Potrafią dać korzyści

F, że wdrożenia ERP są wielowymiarowe i odczuwalne zarówno na poziomie całego przedsiębiorstwa, jak również w poszczególnych działach operacyjnych, potwierdza A. Banasiak (RamBase), tłumacząc, że taki system, jak RamBase Cloud ERP, służy przede wszystkim cyfrowej integracji przedsiębiorstwa, umożliwiając sprawne zarządzanie jej produkcją, logistyką, finansami i łańcuchem dostaw w ramach jednej, spójnej platformy. Wdrożenie takiego narzędzia pozwala zautomatyzować i zoptymalizować kluczowe operacje – od zamówień i zaopatrzenia, przez harmonogramowanie produkcji, po kontrolę kosztów oraz analizę wydajności maszyn i pracowników. ERP wprowadza również porządek w zarządzaniu obiegiem informacji, niweluje on problem tzw. silosów informacyjnych. – W RamBase Cloud ERP w jednym miejscu dostępne są dane dotyczące sprzedaży, stanów magazynowych, kosztów, jakości, bieżącego stanu produkcji czy wskaźników finansowych. Dzięki konfigurowalnym widżetom na pulpicie, które każdy użytkownik RamBase może dostosować do własnych potrzeb, informacje te stają się jednym z kluczowych elementów przyjaznego i intuicyjnego systemu. A przecież właściwa informacja, we właściwym miejscu i czasie, dla właściwej osoby – z której to myśli wywodzi się RamBase – to dziś podstawa podejmowania lepszych i szybszych decyzji – komentuje A. Banasiak. Jego zdaniem nowoczesne podejście do wdrażania ERP wspierającego produkcję zakłada więc raczej traktowanie go jako centralnej platformy integrującej. Zapewnia, że właśnie takie możliwości oferuje RamBase Cloud ERP i to dzięki temu firma może np. skrócić czas wdrożenia samego ERP. Może szybciej reagować na zmiany technologiczne, a także utrzymywać aktualność oraz bezpieczeństwo wszystkich procesów i danych, przy możliwości ich ciągłej rozbudowy oraz adaptacji do nowych wyzwań czy wymagań specyfiki produkcji.

W zgodnej opinii system klasy ERP nie jest w stanie całkowicie zastąpić specjalistycznych aplikacji. W wielu obszarach ich zastosowanie jest wręcz konieczne – dotyczy to m.in. projektowania i tworzenia dokumentacji technicznej, badań wytrzymałościowych projektowanych części czy całych konstrukcji, a także zarządzania jakością i wynikami badań. Niezależnie jednak od wykorzystywanego oprogramowania branżowego, istotne jest, aby to właśnie ERP pełnił rolę centralnego systemu, integrując wyniki pracy aplikacji specjalistycznych.

Według A. Gaika (AIUT), to że systemy ERP zapewniają scentralizowany przepływ danych i ich analizę, przynosi trwałe korzyści operacyjne i na poziomie strategicznego zarządzania. Tego typu rozwiązania pozwalają na znaczną redukcję błędów i optymalizację czasów oraz kosztów operacyjnych, a dzięki integracji z obszarami produkcji i intralogistyki także na szybkie reagowanie na zmiany wewnętrzne. Przejawia się to m.in. w poprawie decyzyjności, skutecznych działaniach prewencyjnych i predykcji zdarzeń, poprawie współpracy między poszczególnymi działami w przedsiębiorstwie, a docelowo ma przełożenie na lepszy wynik finansowy firmy. – Aby możliwe było pełne wykorzystanie potencjału ERP, należy zapewnić łączność z wykorzystywanym do produkcji parkiem maszynowym. Brak integracji może prowadzić do niepełnych lub błędnych informacji, na których przecież oparte są decyzje biznesowe. Kompletne i wiarygodne informacje dotyczące stanu technicznego maszyn, ich dostępności czy awaryjności stanowią istotny element planowania i optymalizacji produkcji. Najlepiej, jeśli te informacje bazują na danych zbieranych bezpośrednio z urządzeń, a jeśli to nie jest możliwe, to w ramach okresowych inspekcji i kontroli. Dynamicznie rozwijające się technologie komunikacji bezprzewodowej (Wi-Fi gen 6, 5G) oraz szeroki dostęp do opomiarowania i sensoryki w przemyśle, czyli IIoT (Industrial Internet of Things) pozwalają na czerpanie wiedzy z danych procesowych w czasie rzeczywistym a te z kolei, w ramach zintegrowanego ekosystemu, dają nieosiągalną wcześniej możliwość sterowania oraz poprawy efektywności procesów produkcyjnego i logistycznego, co stanowi wymierną przewagę rynkową przedsiębiorstwa – konkluduje A. Gaik.

Ewolucja już jest

Idea Przemysłu 4.0 i Internetu Rzeczy przekłada się na ewolucję systemów IT do zarządzania produkcją. A. Banasiak (RamBase) twierdzi, że IoT oraz automatyzacją wprowadza zupełnie nową jakość w kontroli i optymalizacji procesów wytwórczych i organizacyjnych. – IoT z założenia umożliwia ciągły monitoring maszyn, urządzeń i całych linii produkcyjnych dzięki czujnikom, które rejestrują dane dotyczące parametrów pracy, stanu technicznego obrabiarek i maszyn czy jakości samych wyrobów – również podczas kontroli międzyoperacyjnej. Dzięki temu łatwo wychwycić odchylenia i zapobiec awariom czy zbędnym, czasochłonnym przezbrojeniom, korzystając z predykcyjnego utrzymania ruchu oraz optymalizacji wykorzystania zasobów. To z kolei pozwala unikać przeciążeń na liniach i stanowiskach produkcyjnych. Systemy mogą także automatycznie lub półautomatycznie dopasowywać parametry produkcji do aktualnych warunków, co ogranicza przestoje i zmniejsza ilość odpadów – wyjaśnia nasz rozmówca. A. Banasiak podkreśla, że dzięki integracji z IoT, zautomatyzowane systemy IT stają się zdolne do autonomicznego podejmowania decyzji (jednak w większości przypadków ostateczną decyzje może podejmować człowiek odpowiedzialny za kontrolę tych procesów w firmie) od zarządzania przepływem materiałów, aż po adaptację harmonogramów produkcji w czasie rzeczywistym. – Mówiąc o rozwiązaniach ewolucyjnych, technologie takie jak edge computing, czyli przetwarzanie brzegowe to wyspecjalizowane rozwiązanie, tzw. rozproszony model obliczeniowy, który pozwala przetwarzać krytyczne dane bezpośrednio przy ich źródle – może to być obrabiarka lub inne urządzenie – co znacznie redukuje opóźnienia i zwiększa responsywność samych systemów zarządzających, jak np. ERP. W zaawansowanych technologicznie zakładach takie rozwiązania pozwalają mierzyć czasy przezbrojeń, a nawet zużycie energii zespołu maszyn lub pojedynczej obrabiarki, wyliczyć i ująć te dane np. w koszcie wytworzenia produktu lub posłużyć do optymalizacji produkcji – opowiada A. Banasiak.

B. Anszperger (F5) przywołuje dane (Scoop Markets), z których wynika, że transformacja produkcji w duchu Przemysłu 4.0 powoduje to, że systemy IT muszą przetwarzać coraz większe wolumeny danych z urządzeń IoT. W br. liczba enterprise IoT connections osiągnęła ok. 13 mld, a wartość rynku enterprise IoT wyniosła 785,8 mld USD, z czego 364,6 mld przypadało na hardware, 264 mld na oprogramowanie i rozwiązania, a 157 mld na usługi. Taka skala integracji, co zaznacza nasz rozmówca, poprawia wprawdzie elastyczność i analitykę systemów produkcyjnych, ale równocześnie podnosi złożoność i ryzyka operacyjne. – Systemy IT muszą ewoluować w stronę architektur, które od początku zakładają bezpieczeństwo API, segmentację ruchu, odpowiednią dostępność i odporność – tak, aby mogły przetwarzać dane w czasie rzeczywistym, bez zakłóceń, niezależnie od tego, czy komponenty działają lokalnie, w chmurze, czy na brzegu sieci – dodaje.

Według J. Borkowskiego (Asseco Business Solutions), z jednej strony, wyzwaniem jest coraz większa ilość danych do przetworzenia oraz konieczność dostosowania istniejących procesów, które te dane powinny lub mogłyby wykorzystywać, a z drugiej strony, nowoczesne systemy umożliwiają pełniejszy wgląd w przebieg produkcji, większa dokładność parametrów pozwala na automatyzację, odciążając pracowników w zakresie nadzorowania procesów. – Dziś technologie związane ze sterowaniem procesem produkcyjnym są łatwo dostępne, lecz ich wdrażanie powinno być poprzedzone dokładną analizą. Należy rozważyć, które parametry rzeczywiście wymagają automatycznego monitorowania, ponieważ decyzja o objęciu nadzorem wszystkich możliwych aspektów procesu jest prosta, ale tylko część z nich realnie przełoży się na poprawę efektywności produkcji – zastrzega.

Co do tego, że najefektywniej będziemy zarządzać procesem produkcji wtedy, kiedy zbudujemy jeden, spójny komunikacyjnie, zintegrowany ekosystem zarządzania całą fabryką, opierający się na sensorach i czujnikach monitorujących urządzenia, maszyny, procesy produkcyjne, logistyczne, magazynowe oraz przekazujący dane w czasie rzeczywistym między różnymi poziomami systemów zarządczych, od MES, przez MOM (Manufacturing Operations Management) i EAM/APM, na systemach ERP skończywszy, nie ma wątpliwości A. Gaik (AIUT). Zaznacza, że idea Przemysłu 4.0 skupia się na integracji danych i informacji oraz uelastycznianiu i optymalizacji procesów produkcyjnych, aby umożliwić „seryjną produkcję unikatów”. – Wśród liderów, szczególnie w przodującej w Industry 4.0 branży motoryzacyjnej, obserwujemy już pewne nasycenie, w którego ramach dalsza optymalizacja staje się nieopłacalna. Odpowiedzią na stale rosnącą potrzebę skracania czasu wprowadzania na rynek nowych produktów jest idea Przemysłu X – dodaje. Wyjaśnia, że Przemysł X jest z jednej strony kontynuacją Przemysłu 4.0 pod kątem dalszej integracji i automatyzacji, jednak to koncept wprowadzający nowe podejście do optymalizacji procesu wprowadzania na rynek nowych produktów. Zamiast skupiać się na dalszym skracaniu i optymalizacji liniowego procesu, od projektowania, przez prototypowanie po wprowadzanie produktu do produkcji, pozwala na prowadzenie wielu takich procesów równolegle. Podejście Industry X, wykorzystując informacje zwrotne powstające w trakcie procesu projektowego, pozwala np. projektować kolejną, ulepszoną wersję produktu, jak również wprowadzać równoczesne zmiany w zakresie projektu linii produkcyjnej, jeszcze zanim aktualna wersja trafi do właściwej produkcji, wymiernie skracając Time-to-market. – Kluczowym elementem pozwalającym na wdrożenie metodologii Industry X jest zintegrowany ekosystem IT zapewniający właściwy przepływ informacji, którego system ERP jest nieodzownym elementem – dodaje.

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziesz w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie