2020-06-09 | Kaizen&Lean

Zintegrowana elastyczność

O konieczności elastycznego podejścia do planowania i realizacji produkcji w ostatnich latach mówiło się wiele. Kastomizacja oraz skrócone partie produkcyjne przy zachowaniu wysokich wymagań jakościowych stały się codziennością. Dziś, kiedy sparaliżowany na skutek koronawirusa przemysł staje przed wyzwaniem kryzysu popytowo-podażowego, narzędzia wspierające elastyczność produkcji powinny szczególnie zyskać na znaczeniu.

W obecnej sytuacji, na skutek pandemii koronawirusa, mamy do czynienia z gwałtownymi zmianami w całym obszarze gospodarki. Część firm, w zależności od segmentu, notuje gigantyczny spadek popytu, a inne biją rekordy sprzedaży. Ta niecodzienna sytuacja jeszcze bardziej skłania przedsiębiorstwa do korzystania z narzędzi IT. Czego ze strony IT potrzebują dzisiejsze fabryki? – Po pierwsze, możliwości wykonania planów, po drugie – rzetelnych danych. Żeby poradzić sobie w tym trudnym okresie należy zacząć od wykonania planów sprzedażowo-produkcyjnych, najlepiej w kilku wariantach (optymistycznym, pesymistycznym i realnym) – mówi Mateusz Kluba, Team Leader obszaru Produkcja w firmie BPSC. Zwraca uwagę, że mogą się do tego przydać narzędzia do budżetowania, analiza S&OP czy też inne analizy pozwalające na ocenę możliwych przychodów i kosztów. Mechanizmy te pozwalają przygotować strategię biznesowo-operacyjną działania przedsiębiorstwa. Dla firm borykających się ze spadkiem popytu bądź całkowitym zatrzymaniem, rzetelność danych ma gigantyczne znaczenie. – Analiza cash-flow i szukanie możliwości redukcji kosztów to teraz dla wielu firm być albo nie być. Dodatkowo poza planem utrzymania płynności finansowej ważny będzie także plan odbudowy popytu, niemniej obecna sytuacja pokazuje, jak istotne jest przygotowanie planów w różnych przedziałach czasowych. I stwierdzenie „zacznij od dobrego planu”, choć wydaje się na ten moment być niezwykle trafione, w zwyczajnych realiach jest tak samo istotne – uważa Mateusz Kluba.

Korzystanie ze stabilnych i sprawdzonych rozwiązań, które zapewniają systemy IT dostarczane przez renomowane firmy z branży, staje się szczególnie ważne w sytuacjach kryzysowych. Ostatnie, czego potrzebują firmy w takich okolicznościach, to narażanie się na dodatkowe wyzwania i nieprzewidziane problemy. – Systemy ERP od lat pomagają firmom reagować na zmieniające się warunki rynkowe dzięki narzędziom analizy danych, które umożliwiają bieżący wgląd w kluczowe wskaźniki i parametry z każdego miejsca na świecie. Nikogo nie trzeba już przekonywać, że jedynie informacja dostarczona na czas pozwala podjąć właściwe decyzje i niezwłocznie wdrożyć konieczne działania – twierdzi Elżbieta Jaworska, ERP Consultant w firmie Todis Consulting. Dlatego jej zdaniem tak ważna jest automatyzacja w procesie zbierania i rejestrowania danych, jak również możliwość zdalnego wprowadzania zmian. Dostęp zdalny do systemów ERP, zapewniany m.in. za pośrednictwem przeglądarek internetowych oraz dedykowanych aplikacji mobilnych, pozwala w szybki i łatwy sposób dwukierunkowo wymieniać informacje. – Kryzys wymusza na firmach adaptację do nowych warunków pracy poprzez maksymalizację wykorzystania zdalnych rozwiązań, ale nie należy traktować tego trendu jako chwilowego. Rozwiązania, które sprawdzają się w trudnych warunkach, będą z powodzeniem i z dużo większą łatwością stosowane w przyszłości, pomagając firmom wrócić do pełnej sprawności – dodaje Elżbieta Jaworska.

Przyglądając się systemom IT do zarządzania współczesnymi fabrykami, można się pokusić o ich ocenę pod kątem odporności na głębokie turbulencje, w tym zawirowania spowodowane obecnym kryzysem. W opinii Piotra Karasia, PR & Marketing Managera w firmie UIBS Teamwork, sam system nie chroni firm przed takimi problemami, jak spadek popytu czy ograniczenia wynikające z restrykcyjnych przepisów sanitarnych, ale z pewnością jedne zakłady będą bardziej odporne na takie sytuacje niż inne, a to, w jaki sposób zarządzane są w nich procesy produkcyjne, może mieć duże znaczenie. – W sytuacji, gdy zarządzanie produkcją, nawet wsparte systemami IT klasy APS, zależy w dużym stopniu od planistów i ludzi sprawujących bezpośredni nadzór nad pracownikami, ich dłuższa przymusowa absencja może znacząco zakłócić pracę działów produkcyjnych – tłumaczy nasz rozmówca. Ekspert wyjaśnia, że im bardziej system jest autonomiczny i zdolny do samodzielnego zarządzania produkcją, tym mniejsza jest wrażliwość zakładów na tego typu kryzysy. Produktywność zakładu produkcyjnego zarządzanego w czasie rzeczywistym jest bowiem zależna wyłącznie od aktualnego stanu zasobów produkcyjnych i materiałów niezbędnych do realizacji zleceń produkcyjnych. – Co więcej, systemy takie nie są wrażliwe na absencje wśród kluczowych osób nadzoru, ponieważ takich osób po prostu nie ma z uwagi na autonomiczny charakter działania tych systemów. Również wznowienie produkcji po dłuższej przerwie czy nawet czasowym zamknięciu zakładu nie będzie stanowić dla systemu problemu, jeśli potrafi on w ciągu kilku sekund podejmować decyzje w czasie rzeczywistym i nie opiera swojego działania na harmonogramowaniu produkcji – dodaje Piotr Karaś.

Dziś dla wielu firm głównym wyzwaniem jest zmniejszanie wielkości partii przy zachowaniu poziomu zyskowności na tejże partii. Wynika to bezpośrednio z oczekiwań klientów, którzy poszukują produktów zróżnicowanych i dostosowanych do ich indywidulanych potrzeb, przy jednoczesnym skróceniu czasu dostawy i zachowaniu atrakcyjnej ceny. – To klienci, którzy zamawiają „takie same, ale inne produkty” wymuszają na producentach coraz większą elastyczność. Jednak aby produkcja małych partii, czy wręcz nawet pojedynczych zamówień, była ekonomiczna, działy projektowania oraz produkcji muszą ze sobą ściśle współpracować. Zyskowność przy małych partiach produkcyjnych i zróżnicowanym asortymencie jesteśmy w stanie uzyskać tylko przy bardzo efektywnym planowaniu produkcji i optymalnym wykorzystaniu zasobów, które możemy uzyskać wyłącznie przez zastosowanie zaawansowanych narzędzi do planowani produkcji – wyjaśnia Janusz Geisner, Konsultant Presales w firmie proALPHA Polska, i zwraca uwagę, że zintegrowany system informatyczny, który umożliwia, oprócz planowania produkcji, zarządzanie dokumentacją techniczną produktu i kompleksowo obsługuje proces jego wytwarzania, ogranicza koszty wytworzenia oraz pozwala na utrzymanie oczekiwanego poziomu zyskowności.

Wpływ na produktywność

W wielu przypadkach w przedsiębiorstwach produkcyjnych potrzeba optymalizacji kluczowych procesów zauważana jest dopiero wtedy, kiedy nie spełniają one już swojej roli na zakładanym wstępnie poziomie i borykamy się z problemami związanymi z elastycznością produkcji oraz możliwościami odpowiednio szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby w zakresie popytu i podaży płynące z rynku. – W pierwszej kolejności należy się zastanowić, które narzędzia informatyczne mają największy wpływ na zwiększenie produktywności procesów wytwórczych w naszych firmach oraz które z procesów warto objąć śledzeniem w czasie rzeczywistym, aby dostarczyć aktualnej informacji do podejmowania szybkich i trafnych decyzji – mówi Marek Lebiocki, Senior Consultant ERP/APS/EAM w firmie DSR SA. Zdaniem eksperta w czasie kryzysu ma to tym bardziej ogromne znaczenie ze względu na zmniejszone moce produkcyjne, co nawet przy założeniu stosunkowo wysokiego obłożenia zamówieniami od kontrahentów powoduje problemy ze względu na potencjalną absencję pracowników oraz wręcz przymusowe rozproszenie na stanowiskach pracy. – W efekcie na liniach produkcyjnych zmniejszone zostają zdolności produkcyjne wielu fabryk o niskim stopniu automatyzacji produkcji gdzie istotnymi ograniczeniami w procesie są operatorzy maszyn oraz pozostali pracownicy niebezpośrednio produkcyjni – tłumaczy Marek Lebiocki.

Obecny kryzys spowodowany koronawirusem COVID-19 zmusił firmy do pracy ze zmniejszonymi zasobami pracowniczymi oraz tworzenia grup pracowników do pracy zdalnej. Firmy nadal dla poprawnego funkcjonowania potrzebują analizować dane w celu podejmowania decyzji. Obecna sytuacja pokazuje, że wiele danych można pozyskiwać i analizować w sposób bardziej zautomatyzowany. –Korzystając z doświadczeń lat poprzednich, firmy starają się przechodzić na formy bezobsługowej wymiany informacji, czyli m.in.: na elektroniczną wymianę danych EDI (Electronic Data Interchange) oraz wszelkie aplikacje klas B2B (business-to-business) i B2C (business-to-consumer). Jest to realizacja potrzeb związanych z obsłużeniem informacji, przy minimalnym zaangażowaniu pracowników – twierdzi Rafał Kapusta, Koordynator projektów informatycznych w firmie Humansoft. – Przykładem bardzo dobrej realizacji takich potrzeb jest cała sfera bankowości internetowej, która przerzuciła obowiązek uzupełniania informacji na drugą stronę, czyli klienta indywidualnego i firmy – dodaje. Słowem, w przedsiębiorstwie produkcyjnym najważniejszym zasobem są pracownicy oraz park maszynowy, natomiast kwestia elastyczności produkcji jest w dużej mierze zależna od działań zarządu, czyli głównie przyjętej strategii rynkowej związanej z terminowością i sposobem realizacji zamawianych pozycji wyrobów.

Na dwa podstawowe narzędzia, które mają bezpośrednie przełożenie na produktywność, zwraca uwagę Michał Żelichowski, Członek zarządu eq system. Po pierwsze, system APS odpowiedzialny za harmonogramowanie procesów produkcyjnych, a więc ustalenie takiej operacyjnej sekwencji zadań, która umożliwia osiągnięcie wartości dodanej. – Będą to na przykład minimalizacja czasu i ilości przezbrojeń czy redukcja poziomu produkcji w toku, przy jednoczesnym dotrzymaniu terminów realizacji. Pamiętajmy jednak, że ma to sens tylko wtedy, gdy harmonogram jest w pełni wykonalny: uwzględnia całą złożoność procesu wytwórczego oraz jego wszelkie istotne ograniczenia – komentuje ekspert eq system. Drugie kluczowe narzędzie IT to system MES, czyli rozwiązanie monitorujące realizację produkcji. – W warunkach europejskich można śmiało założyć, że będzie ona odbiegała od planu – pytanie tylko, czy potrafimy szybko ocenić, na ile. Aktualne informacje o realizacji produkcji pozwalają na bieżące podejmowanie działań korygujących, stanowiąc podstawę do wyznaczenia nowej wersji harmonogramu produkcji. Z drugiej strony (i w dłuższej perspektywie czasu), pozwalają także oszacować, czy nasze założenia, które mieliśmy przy tworzeniu harmonogramów, są rzetelne, czy też musimy dostosowywać się do zmian otoczenia – dodaje Michał Żelichowski.

Z rozwojem biznesowym przedsiębiorstwa powinien iść w parze rozwój wykorzystywanych technologii informatycznych – nie tylko w zakresie automatyzacji procesów (np. elektroniczne systemy danych, kalkulacje, raportowanie), ale również w zakresie ułatwiającym podejmowanie decyzji (np. predykcja procesów z wykorzystaniem algorytmów sztucznej inteligencji). – Produktywność procesów wytwórczych uzależniona jest od wielu czynników np. park maszynowy, wymagane narzędzia, dostępność materiałów, kwalifikacje zasobów ludzkich. Każdy z tych czynników może mieć ogromny wpływ na efektywność produkcji, dlatego kluczową kwestią jest ich optymalne wykorzystanie – mówi Tomasz Szwaja, Dyrektor Działu Wdrożeń w firmie COMP Soft. – Niezbędnym narzędziem do optymalizacji produkcji są systemy klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) do zaawansowanego planowania zleceń produkcyjnych, które uwzględniając dostępne zasoby, pozwalają szybko przygotować harmonogram produkcji – dodaje.

Michał Klecha


Zobacz także

Jak wygląda w praktyce współpraca człowieka z cobotem w przestrzeni przemysłowej?
SUR-FBD CMMS/EAM co nowego w 2020?
Wywiad z Tomaszem Nowakiem, dyrektorem KUKA Polska
Automatyzacja dla małych i dużych – jakie rozwiązania wybierają polskie firmy?
REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera
REKLAMA

Nasze czasopisma

top logistyk 2020
mid 20202
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA