Firmy, które decydują się budować nowe przestrzenie magazynowe, coraz częściej stawiają na automatyzację i rozwiązania z zakresu Przemysłu 4.0. Czynią tak, bo widzą, że może to im przynieść konkretne korzyści w postaci wzrostu wydajności i ograniczenia kosztów. Magazyn automatyczny może być zintegrowany z systemem ERP oraz samodzielnie kontrolować przepływ materiału oraz procesy intralogistyczne.

Korzyści nie do przecenienia

Łukasz Zuchowicz, Kierownik Projektów w Sekcji ASRS, AIUT, nie ma wątpliwości, że stosowanie automatyki magazynowej w zakładach produkcyjnych jest niezbędne do zachowania konkurencyjności firm na rynku. To bowiem właśnie automatyczne magazyny i systemy transportowe są w stanie zagwarantować poprawę efektywności, elastyczności i redukcję kosztów operacyjnych. – Automatyzacja procesów magazynowych staje się niejako gwarantem ciągłości produkcji i pozwala optymalizować czas dostawy materiałów na linię produkcyjną, minimalizuje też błędy w zarządzaniu zapasami. Magazyny automatyczne – buforowe doskonale wspierają również produkcję krótkoseryjną, pozwalając dzielić proces produkcji na podsystemy i niezależnie optymalizować tak powstałe obszary. W ten sposób wprowadzamy nową jakość w zarządzaniu produkcją – podkreśla Ł. Zuchowicz, dodając, że automatyzacja magazynu pomaga w likwidowaniu problemów logistycznych w łańcuchu dostaw, zapewniając bardziej efektywne zarządzanie obiektem, poszczególnymi operacjami magazynowymi oraz zapasami. Do inwestowania w systemy automatyki magazynowej skłania też sytuacja na rynku pracy i niedobory kadrowe. – Brak wykwalifikowanej siły roboczej w niektórych regionach lub brak chętnych do pracy w tradycyjnych magazynach może stanowić długoterminowy problem dla zakładów produkcyjnych. Automatyzacja intralogistyki pozwala go rozwiązać – konkluduje nasz rozmówca.

W Remmert Polska podkreślają, że myśląc o ułatwieniu pracy w magazynie, oprócz automatyzacji, warto także postawić na odpowiednie oprogramowanie. Stanowi wsparcie dla użytkowników podczas sprawnej pracy łańcucha procesowego pomiędzy produkcją a logistyką, jednocześnie podnosi bezpieczeństwo, tak ludzi, jak i maszyn. Nowoczesne systemy posiadają bowiem funkcje zarządzania dostępem, stąd żaden pracownik nie musi się obawiać popełnienia kosztownego błędu. Ponadto skonstruowane w intuicyjny sposób oprogramowanie jest łatwe do wdrożenia i wymaga krótkiego czasu przeszkolenia. Dzięki niemu część obowiązków pracowników magazynowych stanie się prostsza w realizacji, a oni sami będą czuć się bezpiecznie. Jednak automatyzacja to nie tylko wsparcie w zakresie minimalizacji ewentualnych wypadków, ale także poprawa samego komfortu pracy. W magazynach mamy bowiem często do czynienia z ciężkimi i nieprzyjaznymi do sortowania elementami. Automatyczne systemy pozwalają wspierać pracowników w wykonywanych przez nich obowiązkach. Przykładowo, w zakładach zajmujących się obróbką blach, wycięte elementy mogą natychmiast trafiać w obszar sortowania, gdzie za pośrednictwem przenośnika taśmowego, takiego jak np. LoopFLEX, mogą być w wygodny sposób sortowane przez operatora. Regulacja wysokości taśmy zapewnia mu przyjazną dla pleców postawę ciała podczas całego procesu, a tym samym komfort pracy. Także rytm przesuwania materiałów może być regulowany, optymalizując sortowanie i ułatwiając pracownikowi jego obowiązki, jednocześnie oszczędzając nawet do 35% czasu. – Nie uznajemy kompromisów w kwestii bezpieczeństwa. Regularnie przeprowadzamy testy z zakresu prewencji wypadkowej EN528, by zapewnić wysokie standardy bezpieczeństwa technicznego. Dbamy o to, by system magazynowy klienta spełniał wymagania wszystkich obowiązujących norm i wystawiamy odpowiedni certyfikat – podkreśla Paweł Zieliński, Area Sales Manager Eastern Europe, Remmert.

Obszar ma znaczenie

– Wszystkie rozwiązania, które wiążą się z większą rolą oprogramowania i automatyzacji, stanowią przyszłość magazynowania i dlatego są chętnie stosowane przez inwestorów. Postęp technologiczny dokonuje się nie tylko w magazynach nowo powstających, wielu naszych klientów decyduje się na wprowadzenie automatycznych systemów składowania i produkcji w istniejących obiektach. Pokazuje to, że nawet częściowa automatyzacja również jest zasadna i chętnie wprowadzana – tłumaczył swego czasu na naszych łamach Marcin Kozłowski, Prezes Zarządu, Baumalog.

Przedstawiciel AIUT dodaje, że znaczą ilość realizacji oraz zapytań stanowią obecnie magazyny automatyczne dla półproduktów oraz produktów gotowych. – W pierwszym przypadku automatyzacja procesów przechowywania i transportu wewnętrznego pozwala na efektywne zarządzanie zapasami, szybkie lokalizowanie potrzebnych komponentów i minimalizowanie czasu przestoju linii produkcyjnych. Natomiast zautomatyzowane przyjmowanie, sortowanie, kompletowanie i przygotowanie do wysyłki gotowych produktów zapewnia szybką i sprawną realizację zamówień – informuje Ł. Zuchowicz.

Okazuje się, że np. warunki lokalowe magazynów z dużą liczbą różnego rodzaju elementów, często komplikują kwestie związane z poruszaniem się wielu wózków. Przykładem może być składowanie i transport wszelkiego rodzaju elementów długich. Tymczasem, istnieją rozwiązania, które mogą odpowiedzieć na te wyzwania. Mowa o zautomatyzowanych systemach magazynowych, np. BASIC Tower (Remmert), połączonych suwnicami czy podnośnikami, które pozwalają na znacznie szybszy, ale i bezpieczniejszy transport wewnętrzny.

Uwzględnić specyfikę

– Jako integrator rozwiązań automatyki przemysłowej i generalny wykonawca magazynów automatycznych notujemy wyraźny wzrost inwestycji w magazyny automatyczne ze strony sektora automotive – mówi przedstawiciel firmy AIUT. Ł. Zuchowicz (AIUT) wymienia zwłaszcza magazyny automatyczne na półprodukty i produkty na pierwsze montaże. Magazynami automatycznymi zainteresowana jest również m.in. branża e-commerce, operatorzy logistyczni oraz hurtownie zaopatrujące sklepy. Jednocześnie rośnie też popyt na automatyczne magazyny buforowe.

Drogą do automatyzacji procesów w magazynie może być przejście od tradycyjnych regałów wjezdnych do systemu AutoMAG Shuttle, a potem do systemu AutoMAG Mover (PROMAG). W AutoMAG Shuttle załadunek, rozładunek oraz przemieszczanie jednostki ładunkowej w kanałach specjalnie skonstruowanych regałów wjezdnych odbywa się za pomocą wózka sterowanego pilotem. Dzięki temu można zminimalizować liczbę korytarzy międzyregałowych i ograniczyć zadania wózków widłowych do podstawowych czynności: umieszczenia palety na początku kanału, pobrania palety z końca kanału przy rozładunku oraz przemieszczania satelity pomiędzy kanałami. Wykorzystanie przestrzeni może być większe nawet o 30% w stosunku do tradycyjnych rozwiązań regałów wjezdnych. Rozwinięciem AutoMAG Shuttle jest w pełni autonomiczny i automatyczny AutoMAG Mover. Całkowicie eliminuje wózki widłowe, a co za tym idzie pracowników fizycznych ze strefy składowania i transportu wewnętrznego towarów. Dzięki połączeniu (za pomocą przenośników) tego systemu z produkcją uzyskujemy pełną automatyzację procesów transportowo-magazynowych.

Przy składowaniu relatywnie niewielkich towarów niezbędnych do produkcji sprawdzają się systemy typu miniload. – Miniload jest nie tylko odpowiedzią na obecne potrzeby, ale również inwestycją w przyszłość – pozwala na rozwój firmy w mniejszym stopniu uzależniony do zmiennego rynku pracy. Warto również wspomnieć o jeszcze jednej kwestii – w wielu branżach mamy do czynienia z sezonowością, co z kolei wiąże się z zwiększoną rotacją pracowników. W takich przypadkach automatyka magazynowa przynosi dodatkowe korzyści – czas potrzebny na wdrożenie pracownika jest zazwyczaj krótszy, a doświadczenie pracownika nie ma już takiego znaczenia jak w przypadku magazynów tradycyjnych – tłumaczą w firmie Mecalux.

Dematic posiada rodzinę rozwiązań wykorzystujących technologię miniload, a nazwaną RapidStore, mających zastosowanie wszędzie tam, gdzie występują ograniczenia związane w wykorzystaniem przestrzeni magazynu (a więc raczej budowanie wyższych magazynów niż o dużej powierzchni) oraz tam, gdzie konieczne jest zwiększenie wydajności i precyzji (np. uzyskanie redukcji błędów w kompletacji do 0%). – Technologia miniload jest także rozwiązaniem dla szerokiej gamy opakowań: sprawdza się dla kartonów, pojemników plastikowych o rożnych rozmiarach oraz tac rożnej wielkości. Typowe zastosowania funkcjonalne obejmują: składowanie części lub elementów konstrukcyjnych do wydawania na linię produkcyjną, przechowywanie towarów i zasilanie operacji pobierania, kompletacji i pakowania zamówień w branży motoryzacyjnej, w branży fashion, w handlu detalicznym, buforowanie skompletowanych zamówień i wydawanie kartonów lub pojemników do wysyłki, zasilanie rozwiązań modułowych opartych o technologię GTP (Goods-to-Person/towar-do-człowieka) – tłumaczą w Dematic.

W ofercie WDX jest m.in. układnica Viaspeed. Zwraca uwagę m.in. lekka konstrukcja. System pozwala sprawnie kompletować części drobne, przechowywane w pojemnikach, tackach lub kartonach. Viaspeed może obsługiwać jednostki transportowe o maksymalnej wadze do 300 kg, składowane w regałach o konstrukcji kanałowej na pojedynczą, podwójną lub poczwórną głębokość. Wysokość, szerokość i długość magazynu można przy tym indywidualnie zdefiniować, a dopuszczalna wysokość wynosi 20 m. Przyśpieszenie w poziomie sięga 3 m/s, a prędkość 300 m/min. Transmisja danych między Viaspeed a systemem informatycznym może się odbywać poprzez WLAN lub drogą radiową. Nad dokładnym pozycjonowaniem podczas pobierania ładunków czuwa system pomiaru drogi.

Sporo propozycji urządzeń z zakresu automatycznych systemów składowania ma SSI SCHÄFER. Są wśród nich automatyczne układnice pojemnikowe SMC (SCHÄFER Miniload Crane) to rozwiązanie, w którym jako nośniki mogą być wykorzystywane pojemniki, tace lub kartony. SMC można integrować z pozostałymi elementami wyposażenia magazynów automatycznych i ręcznych, od stacji wprowadzania ładunków, poprzez strefy kompletacji zamówień, na obszarach wysyłki kończąc. Są też automatyczne układnice do tac STS (SCHÄFER Tray System). Nowatorskim urządzeniem jest Navette (rozwiązanie pomiędzy jednopoziomowym systemem składowania satelitarnego a układnicą miniload).

O nie pytają najczęściej

Przedsiębiorstwa produkcyjne zainteresowane są obecnie przede wszystkim magazynami wysokiego składowania, gdzie procesy realizowane są za pomocą układnic, jak i systemów shuttle. Takie rozwiązania zapewniająwysoką wydajność pracy obiektu i gwarantują stałą jakość realizacji operacji logistycznych, co przekłada się wprost na lepsze zarządzanie procesem produkcji. – Przykładowo, zautomatyzowane regały magazynowe typu shuttle zapewniają wysoką gęstość składowania oraz szybką obsługę procesów załadunku, wyładunku czy kompletacji, dlatego są coraz bardziej interesujące z punktu widzenia przedsiębiorstw z różnych sektorów. Zwiększa się też potrzeba automatycznego sortowania towarów w magazynach i centrach logistycznych – i o tego typu rozwiązania klienci również pytają coraz częściej. Gwarantujące wysokowydajną i praktycznie bezbłędną segregację, sortery automatyczne mogą wspierać zakłady w wielu punktach procesów produkcyjnego i logistycznego, w tym m.in. w kompletacji zamówień, sortowania końcowego przy wydaniu paczek, a także w procesie zwrotu towarów – opowiada Ł. Zuchowicz (AIUT).

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie