2018-02-13 | Kaizen&Lean

Łamigłówki inżynieryjne

Z Waldemarem Rogiewiczem, Prezesem Zarządu PROTiM sp. z o.o. – o trzydziestu latach tworzenia rozwiązań inżynieryjnych firmy w dziedzinie logistyki produkcji i projekcie Fixe pod nazwą „Modułowy System Produkcji opakowań typu SRP” – rozmawiał Krzysztof Pograniczny
Łamigłówki inżynieryjne (Żródło: KX)

Krzysztof Pograniczny: PROTiM ma już trzydzieści lat. Przypomnijmy, jak wyglądały początki.

Waldemar Rogiewicz: -Rejestrując spółkę, myślałem wyłącznie o dokumentacjach projektowych i konstrukcyjnych. Szybko jednak okazało się, że jesteśmy w stanie być również realizatorem własnych koncepcji i projektów. Zaczęliśmy krok po kroku budować maszyny i systemy. Pierwsze urządzenia powstawały dla przemysłu tytoniowego – były to przenośniki taśmowe do tytoniu sypkiego realizujące transport produktu w procesie ciągłym. Nieco później zdecydowaliśmy się produkować tzw. maszyny zasobnikowo-mieszające. Prawdziwe łamigłówki inżynierskie dotyczyły opakowań zbiorczych, będących systemami pracującymi z wydajnością kilkudziesięciu produktów na minutę, z wykorzystaniem łączenia i rozdzielania tras oraz elewatorów, obrotnic i transferów. Dochodziły do tego stopery, strefy buforowe, separowanie i przyspieszanie procesów. Użytkownicy wymagają rozwiązań maksymalnie szybkich, zapewniających wymaganą wydajność; my ze swej strony staramy się, aby poszczególne rozwiązania i systemy sterowania do nich były inteligentne, a także aby maszyny nie sprawiały problemów eksploatacyjnych. Od początku postawiliśmy na jakość, nie chcemy „chodzić na skróty”.

– Czy można na przestrzeni tych trzydziestu lat wyróżnić jakieś kluczowe etapy, swoiste kroki milowe, które wpłynęły na rozwój firmy?
Pierwszym dużym wyzwaniem była współpraca z Philipsem, na przełomie poprzedniego i obecnego wieku – półtora kilometra przenośników, 230 napędów, ponad 400 fotokomórek. Stworzyliśmy naprawdę potężny system transportu podwieszanego dla jednej z fabryk producenta elementów oświetlenia. Wszystko zagrało, choć nie ukrywam, że wcześniej nasza wiedza na temat takich rozwiązań nie była duża. Właśnie to zlecenie otworzyło nam kolejne drzwi. Philips posiada kilka fabryk, w jednej z nich – wytwarzającej świetlówki – otrzymaliśmy interesujące zadanie wykonania maszyny pakującej gotowe produkty. Obejrzeliśmy tego rodzaju urządzenie i wykonaliśmy własne – działające zupełnie inaczej, w dodatku sporo tańsze. Chodziło głównie o to, aby nie budować maszyny piętrowej, ale by proces ustawić poziomo. System był przeznaczony do pakowania świetlówek różnej wielkości, formatowania opakowań zbiorczych i dodawania przekładek. Po kilku latach od zakończenia realizacji pojechałem ponownie do fabryki, gdzie zobaczyłem holenderską kopię naszej maszyny. To daje obraz tego, jak dobrze poradziliśmy sobie z projektem. Mieliśmy olbrzymią satysfakcję, że to działa.
Po wdrożeniu w Philipsie pojawiły się kolejne projekty, dotyczące zarówno całościowego procesu produkcyjnego, jak również pewnych jego wycinków. Każdy z nich był interesujący. Bardzo dużo nauczyły nas kolejne zlecenia, m.in. od Panasonica. To było zupełnie nowe wyzwanie ze względu na niebywałą prędkość transportu produktów rzędu kilkuset baterii na minutę.
Na swej drodze spotkaliśmy również firmę Rockwool, z którą mieliśmy kontakt już w latach 90. Wówczas projekt dotyczył prostych przenośników, później nadszedł czas na o wiele bardziej skomplikowane tematy. Nie wchodząc w szczegóły, powiem tylko, że praca dotyczyła linii produkcyjnej, w której jest kilkanaście prototypów, co stanowiło dla konstruktorów spore wyzwanie. Proces jest dziewiczy, systemy są dziewicze, a firma dzięki temu się rozwija. Przy okazji każdego projektu tworzymy zestaw rozwiązań, niejako bazę gotowych wzorów, z której czerpiemy, konstruując kolejne urządzenia.

FKW 00 1 20 12 17 Retusz v2 CMYK

– A nie wspomnimy o Lajkoniku?
– Rzeczywiście, to była istna rewolucja. Projekt obejmował całość procesu przepływu: od linii pakowania jednostkowego, poprzez pakowanie zbiorcze produktów gotowych, do paletyzacji. Specjalnie dla Lajkonika zbudowaliśmy ten system, łącznie z prototypami przenośników modularnych.

– Jak mógłbyś dzisiaj określić miejsce i kompetencje PROTiM-u; jakim i dla kogo jesteście partnerem rynkowym?
– Trudno mi to oceniać. Myślę, że lepiej zrobiliby to użytkownicy naszych systemów. Mogę powiedzieć, że przez trzydzieści lat wypracowaliśmy pewne standardy: ruch liniowy realizujemy w określony sposób, ruch obrotowy jeszcze inaczej, unoszenie i spychanie – według własnego doświadczenia projektowego. To są standardy zbadane, sprawdzone w ciągu tych wszystkich lat w dziesiątkach maszyn i tysiącach urządzeń. Skala jest olbrzymia, ale dzięki niej zyskaliśmy elastyczność. Wiedza i doświadczenie zrobiły swoje. Dziś jesteśmy gotowi podejmować się zadań bardzo skomplikowanych. Jestem przekonany, że potrafimy spełnić oczekiwania najbardziej wymagających klientów, a to z kolei nas buduje i satysfakcjonuje. Nie zmieniło się jedno – nasze rozwiązania nadal muszą być dopracowane w każdym szczególe, na tym budujemy jakość i niezawodność. Mogę powiedzieć, że praktycznie nie mamy reklamacji dotyczących maszyn i urządzeń PROTiM. Zdarza się, że w prototypach (szczególnie przy krótkich terminach realizacji) coś jest niedomiarowane, ale to da się bez większego problemu skorygować. Jeśli chodzi o naszą ofertę, to nadal mamy w niej również systemy transportu, choć nie ukrywam, że nie dają one pełnego obłożenia. W trzech systemach – Light, Medium, Pallet – mamy opracowanych łącznie ok. 100 własnych komponentów. To są właśnie nasze standardy. Rozwiązania bazują na takich urządzeniach, jak przenośniki (wałkowe, taśmowe, łańcuchowe), łuki (wałkowe, taśmowe), elewatory i windy, systemy rozdzielające i łączące (w tym transfery wałkowo-łańcuchowe, separatory), obrotnice, wózki torowe oraz systemy buforowania obejmujące bufory stałe i przepływowe.

– Czy na polskim rynku PROTiM ma konkurenta?
– Jeśli chodzi o systemy transportu, jest wiele firm, a wśród nich producenci pojedynczych przenośników. W formierkach też znajdzie się konkurencja. Są też przedsiębiorstwa zajmujące się pakowaniem i mające w ofercie rozmaite maszyny dla tego procesu. Generalnie rzecz ujmując, nie można mówić o konkurencji jeden do jeden. Jest wielu producentów różnego rodzaju maszyn, jednak zdecydowanie mniej firm oferuje systemy. Trudno znaleźć krajowe przedsiębiorstwo, które zajmuje się połączeniem systemów transportu z systemami manipulacji i paletyzacji oraz formowania kartonów i pakowania wyrobów. PROTiM ma charakter inżynierski, co pozwala pracować przy naprawdę dużych projektach. Mamy bardzo dobrą kadrę i optymalne zaplecze produkcyjne.

– À propos kadry. Skąd bierze się inżynieryjne know-how i czy można mówić o maszynach PROTiM-u, że korzystają z jakiegoś uniwersalnego wzoru? Jak wiele spośród tych rozwiązań to konstrukcje autorskie?
– W takiej działalności jak nasza ludzie i ich kreatywność to podstawa. Dyrektorem technicznym PROTiM-u jest Tomasz Sokołowski, który zajmuje się konstrukcyjną stroną urządzeń – od koncepcji do wyprodukowania. Jeśli chodzi o same maszyny i urządzenia, to udział Tomka jest większy; moją domenę stanowią rozwiązania systemowe. W obu przypadkach dajemy sobie dużo swobody, jednak staramy się być wobec siebie krytyczni. Burza mózgów trwa przez cały czas. PROTiM to oczywiście głównie młodzi inżynierowie, nierzadko dopiero po studiach. Nie ukrywam, że zazwyczaj przychodząc do nas, mają podstawową wiedzę z zakresu projektowania, ale umiejętności nabierają dopiero w naszej firmie. Staramy się jednak uwolnić potencjał intelektualny, jakim dysponują; pokazać, że potrafią zamienić procesy na konstrukcje. Okazuje się, że te możliwości są olbrzymie. Powiem nieskromnie, że udaje nam się budować zupełnie nową bazę konstruktorów. Jesteśmy z tego dumni.

– Czy to doświadczenie poprowadziło firmę w kierunku modułowego systemu produkcji opakowań tworzonego przy wsparciu funduszu unijnego?
– Zdecydowaliśmy się wystąpić o dotację z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju. Do programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój zgłosiliśmy Modułowy system produkcji opakowań typu SRP (shelf ready packaging). W czerwcu ubiegłego roku znalazł się na liście projektów do finansowania.

– To coś zupełnie nowego? Do kogo ma być adresowane to rozwiązanie?
– To nowy pomysł, ale też novum w naszym działaniu. Dotychczas zawsze realizowaliśmy temat dla konkretnego klienta, teraz chcemy spróbować stworzyć coś bardziej ogólnego, dla wielu odbiorców. Pomysł powstał w wyniku obserwacji tego, co dzieje się na rynku detalicznym produktów spożywczych. Detaliści zapoczątkowali wiele zmian pod kątem efektywności kosztowej procesów w łańcuchu dostaw. Przerzucają przy tym konieczność ich wdrożenia na swoich dostawców. Jednym z trendów jest rozwój opakowań gotowych na półkę (SRP – shelf ready packaging). Wymóg ich zaprojektowania i wyprodukowania leży po stronie producentów, np. owoców i warzyw. Rynek SRP jest bardzo dynamiczny pod względem parametrów opakowań (m.in. rozmiar, kształt), stąd wymusza na producentach artykułów spożywczych wysoką elastyczność produkcji. Dotyczy to głównie zmniejszenia kosztów pracy w sklepie (redukcja czasu poświęconego na układanie produktów na półkach, skrócenie czasu identyfikacji produktów w obrębie sklepu oraz zwiększenie atrakcyjności zakupowej). Głównym celem projektu jest wytworzenie i praktyczna weryfikacja modułowego systemu produkcji opakowań kartonowych typu SRP z autorskim rozwiązaniem Modułowej Kompensacji Sekwencji (Modular Sequence Compensation – MSC). Prace rozwojowe mają doprowadzić do powstania nowego rodzaju systemu produkcji opakowań zbiorczych. Pozwoli on na produkcję różnych ciągów technologicznych do produkcji opakowań zbiorczych z użyciem kombinacji poszczególnych modułów w systemie formowania.

– Jak zrodził się ten pomysł?
– Pierwotnie zakładaliśmy, że stworzymy system, za którego pomocą będziemy w stanie produkować 25 typów zbiorczych opakowań kartonowych typu SRP. Przeszliśmy pozytywnie wszystkie etapy weryfikacji NCBIR, a na tzw. prepanelu ekspertów mówiliśmy już o 108 opakowaniach. Gdy przeszedł ten wniosek i zaczęliśmy tworzyć bazę wykorzystywanych na rynku opakowań, okazało się, że mamy 288 opakowań SRP, różniących się od siebie konstrukcyjnie, pomijając różnorodność wymiarową. SRP to opakowanie stricte ekspozycyjne, będące następcą kartonu klapowego. Po to, aby odpowiednio wyprodukować takie opakowania, trzeba wziąć pod uwagę wiele kwestii, m.in. wytrzymałościowych (obciążenia dynamiczne, głównie w transporcie). Dochodzi do tego wilgotność i higroskopijność tektury, z której wykonane jest samo opakowanie, oraz wpływ tych parametrów na stabilność jego konstrukcji.

– Ale maszyny tego rodzaju są dostępne na rynku. Oferują je m.in. producenci z Włoch i Hiszpanii, dlaczego urządzenie zaprojektowane w PROTiM-ie ma być lepsze?
– Wiedząc o tym, jak wygląda oferta potentatów w tej dziedzinie mających w ofercie ponad dwadzieścia maszyn, postanowiliśmy stworzyć całkowicie nową koncepcję. Wychodzimy od tego, że system, który zbudujemy, składa się z siedmiu modułów (formowanie wstępne; bufor tektury; manipulator, który te formaty podaje do procesu; zespół, który przewozi te formaty; system klejowy; moduł formowania końcowego). Każdy z tych modułów można wykonać w kilku opcjach (u nas – od trzech do ośmiu). Idea jest taka, aby te poszczególne rodzaje modułów łączyły się ze sobą w zależności od rodzaju opakowania i wymaganej wydajności. Mamy bazę systemu formowania tektury, a efektem prac projektowych i badawczych ma być stworzenie modułów konfigurowalnych na każdym z siedmiu etapów produkcji opakowania. Jesteśmy w pierwszym etapie realizacji projektu, trzeba w nim trochę inżyniersko pofantazjować. Zadanie realizuje siedmioosobowy zespół.

– Gdzie szukać użytkowników i co będzie efektem tego projektu?
– Rozwiązanie wygeneruje przede wszystkim oszczędności w obszarze zatrudnienia. Potrzeba będzie mniej pracowników niż dotychczas. Korzyści finansowe będą zatem ewidentne. Poza tym kluczową sprawą będzie zastąpienie procesów manualnych przy formowaniu opakowań, które wiążą się z wieloma niedokładnościami pakowania, na rzecz automatyzacji. Poprawi się zatem jakość opakowań i wszystkie fizyczne cechy wytrzymałościowe. Materiałem konstrukcyjnym jest tektura, rozwiązanie dotyczy zatem tych wszystkich, którzy używają opakowań tego rodzaju. W efekcie powstanie więc multifunkcjonalny system modułowy przeznaczony dla całego rynku, głównie spożywczego, ale także dla sektora chemii gospodarczej, producentów kosmetyków itp.

Plamatic środek karty CMYK

– Jak to nowe rozwiązanie ma się do wszechobecnego dziś hasła Industry 4.0? Czy tworzone przez PROTiM maszyny są przygotowane do współpracy z systemami wyższego rzędu?
– Już dzisiaj nie stanowi dla nas problemu łączenie się z maszyną z wykorzystaniem modułu komunikacyjnego (Wi-Fi). Od dawna urządzenia produkowane przez PROTiM komunikują się z systemami IT firm, w których funkcjonują. Obecnie interfejsy pozwalają również na komunikację maszyny z człowiekiem poprzez panel operatorski, do którego dostęp może być zdalny. Operator ma dostęp do zwizualizowanych funkcji pracy urządzenia, alertów czy informacji o czekających przeglądach i naprawach. Oczywiście w nowym projekcie również uwzględnimy to, co jest związane z wdrażaniem idei Przemysłu 4.0.

– Czy klienci sygnalizują takie potrzeby?
– Trzeba najpierw odpowiedzieć na pytanie, co dla dzisiejszego klienta automatyzującego linie jest szczególnie istotne? Otóż przede wszystkim interesuje go wydajność. Każdy ma swoje wyliczenia, co się opłaca, a co nie. Po latach klienci, którzy bronili się przed automatyzacją, teraz o nią pytają, interesują się nią. Nie trzeba być wnikliwym obserwatorem gospodarki, żeby widzieć, że rynek pracy się zmienia. Młodzi ludzie nie chcą dźwigać kartonów. Postęp musi zatem następować. Nawet mniejsi producenci będą na automatyzację skazani. Jest ona ciągle relatywnie droga, ale ta cena bierze się nie tylko z samej automatyzacji, ale także z tego, co się z nią wiąże. Potrzebne jest myślenie systemowe. Najpierw liczyło się oszczędności na etatach, a teraz coraz częściej liczy się też inne składniki funkcjonowania firmy. W sytuacji, gdy coraz bardziej brakuje ludzi do pracy, a ci, którzy są, kosztują coraz więcej, pytanie o potrzebę automatyzacji można raczej zaliczyć do kategorii retorycznych.

– Dziękuję za rozmowę.


Zobacz także

Automatyzacja to niższe koszty działalności i skrócenie czasu produkcji
ABB rozbudował Regionalne Centrum Aplikacji Zrobotyzowanych w Warszawie
Toyota wprowadza architekturę TNGA do fabryki Yarisa we Francji
Bariera rozwoju firm to nie kapitał a brak pracowników wykwalifikowanych
REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera
REKLAMA

Nasze czasopisma

TL 2016
mid logo2016
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA